排程時，因生產能力、工藝要求和各種約束的限制，有些工作有時會排程失敗，APS對于排程失敗工作的處理如下：

首先，會根據用戶在排程參數設置的違反約束處理選項自動處理，不同情況有著不同的處理選項。

· 強制分派：是指正常情況下

         無法滿足該約束時，在遵循

         該約束的情況下，可忽略其

         他約束而進行的分派。

· 忽略約束分派：是指正常情

         況下無法滿足該約束時，忽

         略該約束而進行的分派

    ……

其次，會通過界面右下角的消息框顯示報警信息，并可追溯出錯的數據記錄。

排程計劃確定后，可獲取生產指示，用以指導實際生產和物料控制。在資源甘特圖上，選定資源，右鍵單擊，選擇“生成生產指示”，在彈出窗口，輸入生產指示期間，“確定” 。

另外，還可根據原材料的補充方式，自動生成原材料的采購計劃，用以指導物料的采購。如下圖所示：

原料采購計劃

實績收集\\\\\\\\進度展示業務

生產計劃執行后，可將取得的實績及時反饋到排程計劃中，及時修正排程計劃，避免排程計劃與實際生產脫節。方法如下：

在資源甘特圖上選擇要輸入實績的工作，右鍵，選擇“工作編輯”，彈出工作信息框，在“實績”屬性頁進行該工作實績的編輯，實績有“開始生產”和“結束”兩種狀態。

插單業務

       實際生產中，經常出現插單的情況。這里追加一緊急訂單，在訂單信息表中輸入一新的訂單，再次展開排程。

如何處理不同生產方式

APS通過物品表中，物品補充方式（自動補充標志）和庫存需求（最小庫存和最小目標庫存）的不同設定，適用于不同生產方式。

自動補充標志

• 自動補充：先分配庫存，當庫存不足時（需考慮安全庫存），自動補充生產。

• 1對1制造：不看庫存，直接補充生產，制造訂單與銷售訂單具有1對1關系。

• 不補充：只分配庫存，當庫存不足時，不自動補充生產。

• 庫存+ 1對1制造：先分配庫存，當庫存不足時補充生產，制造訂單與銷售訂單具有1對1關系。在分配庫存時，不考慮安全庫存。

• 供需調整+ 1對1制造：先分配庫存，當庫存不足時補充生產，制造訂單與銷售訂單具有1對1關系。在分配庫存時，需考慮因安全庫存而補充生產。

處理不同生產方式

       最小庫存及最小目標庫存

最小庫存即是零線，不允許庫存低于最小庫存，若小于最小庫存，則必須立即補充生產，以滿足最小庫存。

安全庫存（又稱目標庫存）

是中心線，當銷售訂單交貨期

較緊時，允許使用安全庫存，

而在資源相對空閑時，補充生產以維持安全庫存。

不同生產方式的設置

不同工藝路線切換

實際生產中，有的物品會有多種制造工藝流程，會用到不同的設備資源。APS可通過在制造BOM中建立多工藝路線及其選擇條件，實現同一物品不同工藝路線的選定及其相關資源的合理使用。

造BOM中建立多工藝路線及其選擇條件，實現同一物品不同工藝路線的選定及其相關資源的合理使用。

不同物料的替換

許多產品的制造工藝，存在可替代性的多種輸入物料，在生產中可以根據不同的要求使用不同的物料。APS通過制造BOM中工序的輸入使用類型、指令有效條件以及有效期間，實現同一物品工藝路線不同物料的替換。

設置排程規則

分派規則是排程時，分派工作的次序。通過分派規則的不同設置，可以實現訂單或工作不同的分派次序。排程效果如圖所示

資源評估是要分派的工作有多個可選資源時，如何選定資源。通過設置資源評估規則，可以按用戶的個性化需求選擇分派資源。

排程方向決定排程時選取工作的順序和工作在分派資源上的位置，通過排程方向的設置，可以實現正向、逆向、混合等多種排程結果

        倒排：從訂單的末工序工作開始，從后向前依次排訂單的所有 工作。在滿足訂單交貨期的前提下盡量將

      訂單向后排程,以減少庫存積壓,并最大程度的降低訂單變更所帶來的影響，常用于JIT生產。

正排： 從訂單的首工序工作開始，從前向后依次排訂單的所有工作。使得訂單盡量向前排，以最大程

                  度的利用資源和資源產能。正排通常用于處理緊急訂單或是交貨期答復。

正向、倒向混合排程：如對于瓶頸工序而言，在這之前的工序逆向排程，在這之后的工作正向排程，可

                 以縮短產品的制造周期，避免生產現場中間品堆積過多。

 設置車床上相同副資源的工作一起生產

APS在排程之后，可以生成評估結果，從多個角度評估排程的結果。

在甘特圖中，通過強化顯示功能，可以將符合要求的工作突出顯示 。

如果初次排程結果不是自己所希望的結果，可以進一步調整排程計劃。

如Sample2，如希望所有工作均在6月18日之前結束，可調整如下：

資源維護是實際生產中必不可少的環節。有計劃地按期維護資源，可有效減少資源的意外故障。APS通過在維護設置表中設置資源的維護條件，將資源的維護計劃轉化為維護工作，周期性的分派到資源上，實現資源的按期維護。

 u    車間內精細化排產。即得知：車間中每條產線、每臺機，應該在幾點幾分到幾點幾分，做哪張生產單，做多少量，用什么模具治具，要什么物料多少量。

 u    車間生產滿足最優交期、最大產能、最大利潤等多種方案。在不同時間階段，可使用不同的排程方案，來實現不同的目標。 

 u    為短期的生產缺料、生產備料提供準確依據。

       導入排程數據，并在系統參數表及排程參數表進行相關設置后（也可略過此步，采用原有參數），先點擊工具欄的保存按鈕，將數據和參數設定保存到文件中，然后執行展開功能。

       展開時，根據制造BOM、物品等信息，為銷售（意向）訂單分配庫存，若庫存不足，則補充生產或采購，并生成訂單的對應每道工序的工作，計算工作的物品數量，確立工作間的關聯關系和工作可用資源。

       展開后，點擊工具欄的排程按鈕，執行排程功能。排程時，將待排工作按照一定的分派規則，排在可選的資源上，并要求滿足工作、資源上的制約條件，生成具體到每個工序、每個資源的生產計劃。